如图，蜗壳处有杂音，轴承振动，温度均正常，另一台泵压力表指针稳定。异响自入口向出口逐渐增大，入口无压力表。请教，是否是有气体排不出？

答1：建议与运行正常的另一台泵进行工况对比。若两台泵出口阀门开度不一致，应将异常泵的出口阀调节至与正常泵相同开度。现场出现异响的泵，其出口阀开度是否明显更大？电动阀虽配有阀位指示（通常位于涡轮头），但需注意该指示可能因维修或校准失误而失准，不能完全依赖。

答2：确保泵入口阀门全开，通过调节出口阀门开度，使出口压力表指针稳定。异响可能源于运行工况偏离设计点：入口通流不足或出口开度过大，导致流速过高，泵内局部压力低于介质饱和蒸汽压，引发轻微汽蚀，产生噪声。应逐步关小出口阀，观察压力与声音变化。

答3：泵壳顶部通常设有排气阀（或丝堵），可尝试打开放气，观察是否有气体排出。对于长期停运或首次投运的泵，此操作尤为必要。若运行中排气效果不佳，可结合盘车辅助排气。

提问者反馈：如图电动阀。

异响

正常

答4：尽管电动阀本体正常，但其阀位指示信号可能因维修、编码器故障或调试错误而失准，实际开度与显示不符。此时不应仅依赖阀位反馈。建议查看电机运行电流：若异常泵的电流明显高于另一台泵，则说明其流量偏大，极可能是出口开度过大所致。可尝试关小出口阀，但操作前必须通知工艺人员，遵循操作规程，避免系统扰动。

答5：该泵疑似为循环水泵。异响泵可能存在入口流量不足，比如被同系统其他泵“抢量”导致偏流；入口过滤器堵塞（如有）；循环水池液位偏低或吸入口淤积，造成有效进水面积减小；入口管道存在空气积聚或阻力不均等。

建议：
1）加装临时入口压力表，对比两台泵入口压力；
2）关小出口阀，验证是否因流量过大引发异响。

答6：建议将出口阀适当关小，使出口压力表读数稳定在系统设计压力（如0.4 MPa），然后监听泵运行声音。当前泵很可能偏离最佳效率点（BEP）运行，处于大流量、低扬程工况，易引发汽蚀和水力噪声。先将泵调节至高效区运行，若异响仍存在，再排查其他原因。

答7：泵额定扬程为42米，而异常泵实际扬程未达到，出口压力偏低，表明实际运行流量过大，严重偏离设计工况点，已出现轻微汽蚀现象。汽蚀噪声通常从吸入侧向排出侧传播并增强。建议按前述方法，关小出口阀（“勒一下”），提高出口压力，降低流量，使泵回到设计工况附近，噪声通常可消除。

答8：异响也可能是泵体内残留气体所致。正确排气方法为：停泵状态下，打开蜗壳顶部排气阀，同时手动盘车，直至连续出水无气泡；运行期间排气效果有限，因压力波动可能导致气体重新析出或空气倒吸。

建议优先执行停泵排气操作，确保泵腔完全充满液体后再启动。

请教个问题，起因是液硫池（液下泵）硫磺输送泵，出现盘车卡顿情况，我们采取的措施是调节了一下轴间隙后手动能盘车，但是开机运行10秒后就起跳，起跳后手动盘车盘不动，来来回回好多次解决不了问题。这是什么情况？液硫池温度在140℃左右。

答1：可能是：

1）液硫聚合（形成多硫化物或固态硫）：液硫在140℃时处于亚稳定状态，尤其当温度低于130–140℃的临界范围时，易发生硫的聚合反应，生成长链多硫化物（如S₈ → Sₙ），黏度急剧升高，甚至形成胶状或半固态物质。这些聚合物可能在泵体、叶轮或轴承腔内积聚，造成转子卡滞。

2）轴套或导轴承摩擦卡死：液下泵通常采用滑动轴承（如石墨、碳化硅或橡胶导轴承），依赖液硫润滑和冷却。若轴间隙调节不当、轴套偏磨或存在杂质，运行时受热膨胀可能导致轴与轴套间间隙消失，发生干摩擦或抱轴，引发过载跳停。

答2：泵送介质局部温度不足是关键诱因。虽然液硫池整体温度显示为140℃，但泵体局部（如吸入段、轴承腔、泵外壳）可能因保温不良、循环不畅或停机冷却，导致实际温度低于液硫的流动性临界温度（通常需维持在130℃以上）。低温区域液硫黏度增大甚至析出固体硫，造成启动阻力剧增。此外，若泵长期停运后未充分预热，冷态启动时极易因热膨胀不均和介质凝固导致卡泵。

请教，磁力泵使用温度小于120℃时磁性材料选用钕铁硼（NdFeB）过么？虽然成本低，但容易消磁。

答1：在磁力泵设计中，仅通过液位连锁和欠载保护来防止泵抽空虽是必要的安全措施，但不能完全规避钕铁硼（NdFeB）高温退磁风险。抽空会导致介质中断，冷却润滑失效，泵内温度迅速上升，即使短时超温也可能造成永磁体不可逆退磁。因此，选型时必须依据实际运行温度（包括稳态与瞬态工况） 和介质特性进行磁材匹配，不能仅依赖保护系统弥补材料局限。

答2：钕铁硼（NdFeB）磁体性能与其牌号密切相关，不同牌号对应不同的最高工作温度和耐温能力。

对于使用温度小于120℃的工况，若选用普通N系列NdFeB存在较大退磁风险。应至少选择H级或更高牌号（如H、SH等），并结合安全裕量（建议工作温度低于磁材额定温度10–20℃），确保长期稳定运行。尽管高牌号NdFeB成本较高，但在关键应用中可避免因退磁导致的泵失效和安全事故。目前已知最高的AH系列可以220度。

如图：

请问，往复式压缩机的活塞杆跳动值应该在多少啊？垂直跳动忽大忽小。

答1：根据API 618《石油、化学和气体工业用往复式压缩机》标准要求：

对于卧式压缩机，制造商应在车间进行“过杆测试”（Bar-over Test）前提供预期的冷态水平和垂直活塞杆跳动值，并应披露计算中所采用的假设条件（如主轴承间隙、连杆大小头间隙、十字头销配合等）。

垂直方向跳动公差：不得超过活塞行程的 ±0.015%；

水平方向跳动公差：不得超过 0.064 mm（0.0025 英寸），且该限值与行程长度无关。

这些预期的冷态跳动值应在车间过杆测试中实际测量并验证，并记录在活塞杆跳动表（Rod Runout Table）中。测量位置应位于气缸填料函法兰附近的活塞杆外露段，使用磁力表座和千分表进行精确测量。

需注意：跳动值是矢量，包含大小和相位角，因此应在多个曲柄角度下测量，以判断是否存在机械偏差或装配问题。

答2：若活塞行程为1米（1000 mm），则允许的垂直跳动总公差为：1000 × 0.015% × 2 = 0.3 mm（即±0.15 mm）；

若行程为2米（2000 mm），则垂直跳动公差为：2000 × 0.015% × 2 = 0.6 mm（即±0.3 mm）。

但需强调：该值为总跳动量（TIR, Total Indicator Reading）的允许范围，实际测量值应尽量接近理论计算值，且趋势稳定。

测量装置本身的影响有：

1）若用于固定千分表的支架（仪表架）结构薄弱、刚性不足或安装不当，在压缩机运行振动或手动盘车过程中可能发生弹性变形，导致读数失真；

2）支架应采用刚性高、结构对称的专用工装，避免使用过薄或悬臂过长的自制支架；

3）同时确保表头触针垂直于活塞杆表面，且预压量适中（通常0.2–0.4 mm），避免侧向力引入误差。

如图，泵壳四氟损坏什么原因？入口阀门没开？没有任何的远传仪表，查不到损坏时间和原因。

答1：四氟（聚四氟乙烯，PTFE）内衬泵壳的损坏，常见原因是泵在无介质状态下空转运行。PTFE衬里层依靠输送液体进行冷却和润滑，一旦泵在入口阀门未开启、吸入管路堵塞或液位过低等情况下启动，泵腔内迅速升温，导致PTFE材料超过其耐温极限（通常为150–180℃），发生软化、鼓包、脱层甚至碳化。

此类泵一旦内衬损坏，由于修复困难且难以保证密封性与结构完整性，通常需整体更换泵壳或整台泵。

答2：除空转外，还应排查以下机械因素：

1）启动前盘车是否顺畅：若存在摩擦异响，可能表明叶轮口环与泵壳间隙过小、轴弯曲或轴承磨损，导致运转时局部摩擦发热，损伤衬里；

2）轴承轴向窜量是否超标：窜动过大可能导致叶轮刮擦泵壳内衬，尤其在多级泵或高扬程工况下；

3）口环（耐磨环）间隙是否符合标准：间隙过小易引起动静部件接触，产生高温点，加速PTFE老化或变形。