干货满满！5位大咖谈《机泵长周期可靠运行管理》（上）

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从“计划维修”到“状态维修”的跨越，为何难以落地？

在近期举办的2026泵友圈动设备运行管理与创新应用年会上，一场以“机泵长周期可靠运行管理”为主题的圆桌对话上，上海寰球工程有限公司设备室副主任肖红作为主持人，与中国石油西南油气田分公司正高级工程师张杰、煤化工行业某公司机电仪管理部副主任工程师孙红军、新材料行业某公司设备主任王攀峰、精细化工行业某公司高级设备工程师孟繁宇四位资深设备管理专家展开深度对话。

肖红表示：“今天难得有机会大家聚在一起，探讨机泵行业当前都很关心的话题。从目前整个石化行业发展情况来看，很多企业利润都在严重收缩，非计划停机的损失相当巨大，我们目前在机泵现场会遇到一些修不好或突然损坏的尴尬情况。今天主要从适合维护到预知维修，聊聊到底在哪个环节出现了问题，结合现场监测方面的事宜，进行深入探讨。”

“今天四位嘉宾有一个共同的特点，他们都不是写PPT的，都是在现场和转动设备进行了多年的摸爬滚打，都有自己的一些经历。希望今天我们把他们所经历过的机泵运维管理方面的痛点难点揪出来，聊一聊，对整个行业和大家都能有一些帮助。”肖红继续说道。

第一章 痛点直击：四位设备管理者的“心头大患”

对话伊始，主持人肖红便开门见山，请四位嘉宾用一句话概括当前工作中最头疼的运维管理难点。这四个答案如同四把钥匙，开启了机泵管理不同维度的症结之门。

1.1 张杰：从计划维修到状态维修的跨越之困

中国石油西南油气田分公司正高级工程师张杰率先发言。他在天然气集输、净化以及炼化装置设备运维领域深耕多年，对生产现场的技术和管理问题有着切肤之痛。

“怎么样把计划维修和状态维修有效结合起来，真正落到实处，这个是我觉得需要去做很多工作。”张杰的这句话看似平淡，实则直指行业核心矛盾。他进一步阐释道，许多企业虽然建立了机械完整性、资产完整性或设备完整性体系，也在推进大量预防性维修工作，但固定的周期性维修安排往往难以适应现场实际工况的动态变化。

他所说的"计划维修"到"状态维修"的转变，本质上是希望让维修计划的制定从单纯依赖固定时间节点，转向更多地融合设备实际运行状态数据作为依据——两者是互补优化的关系，而非相互替代。如何将维修管理从单一的"计划"维度真正提升到融合"状态"维度的科学决策，需要的不仅是技术手段的升级，更是整个管理逻辑的重构。

1.2 王攀峰：全员设备管理纵深推进的落地之难

王攀峰的痛点，集中在设备管理的组织层面。“主要是TPM全员设备管理和预防性检维修，从早期横向发展向纵深发展转变，推行设备群管责任制困难，各方抵触心理明显；目前各行业也在推进安全、环保、生产或设备等管理方面的群管责任制，推行过程中阻力重重，实际落地困难较大。”王攀峰坦诚地描述了推行群管责任制时遭遇的现实阻力。

所谓群管责任制，是指将设备管理责任从专职设备管理人员向操作人员、维修人员乃至全员延伸，形成“人人管设备”的管理格局。

1.3 孙红军：“零库存”与“医治未病”的双重困境

孙红军用两句形象的话语概括了他的痛点：“零库存，巧妇难为无米之炊；写方案，一言难尽有理讲不清。”

这段话精准概括了技术人员在内部协同沟通中普遍面临的现实困境：技术人员可依托自身专业积累，提前识别设备潜在早期隐患，却难以对隐患发展为设备故障的周期作出量化判定；若生产计划明确要求设备持续运行、不得停机，该项量化评估结论便成为企业管理层决策的核心依据，最终致使 “医治未病” 的管理目标屡屡难以落地

1.4 孟繁宇：设备老化与思想观念的双重夹击

孟繁宇表示，对于老旧装置来说，设备的老旧和人员陈旧的思想观念，是导致设备故障率居高不下的关键因素，部分精细化工行业的装置运行年限较长，设备本体已进入故障多发期。更棘手的是，一些长期形成的工作习惯，成为提升设备管理水平的隐性障碍，“低老坏”的问题，是需要建立长效机制改变的。

第二章 先天缺陷溯源：机泵“水土不服”的根源追问

肖红：刚才四位嘉宾分享了他们自己现在遇到的痛点和难点。实际上机泵在执行运行过程中，出故障并不是一个突然之间的事情，它是在很多个环节中一步一步累积起来的问题。从选型到采购、到验收、到安装，一直到运行，我们今天聊一聊哪一个环节是最容易出现问题的事情。首先从张总这边开始。张总在油气田方面有着丰富的经验，油气田项目往往地处偏远，工况相对复杂，我们在选型阶段最容易出现什么样的信息缺失，或者标准盲区，导致泵到了现场会出现水土不服？

2.1 油气田选型之困：复杂地下工况与变工况的双重挑战

张杰从油气田的特殊性切入，展开了一幅选型困境的全景图。他指出，中国油气勘探开发正从常规资源走向非常规领域，页岩气、致密气乃至页岩油的开发规模持续扩大。这一转变使得开发环境日趋苛刻，开发成本也随之上升。

“我们在选型的时候，我看到的设计院选型，包括很多泵厂的选型，遇到的第一个问题就是因为油气田地下的情况不是那么明确，不会像炼化装置一样有相对清晰明确的工艺参数。”张杰的这段话揭示了油气田选型的根本难题——地下工况的不确定性。

“与炼化装置具有相对明确的工艺参数不同，油气田开采面对的是深埋地下的复杂介质，其中气液夹渣、含砂、含腐蚀性介质（特别是含水中的氯离子）等问题在西南地区尤为突出。”当选型所依据的设计参数与真实工况存在偏差时，泵设备抵达现场后便必然出现“水土不服”的尴尬。

此外，油气田地处偏远且很多要求无人值守，这对泵组设备的可靠性提出了特殊要求。张杰坦言：“并不是说我的泵设备本身的质量有什么，而是泵设备能不能适应得了油气田这种特殊的环境。”

另一个常被忽视的问题是变工况。在非常规天然气田开发过程中，天然气产量的波动频繁，导致泵设备需要应对宽泛变化的工况区间，效率点的选择因此变得异常困难。这种挑战不仅存在于天然气集输层面，也延伸至天然气净化层面。

张杰进一步指出，在实际选型中常常出现两个极端：要么管网阻力计算偏大导致泵扬程不足、出力不够；要么设计院为保险起见过度放大设计冗余，造成选型与真实需求严重脱节。他还特别提及防爆标准的升级——GB/T 3836标准推出后，GB/T 3836.15和GB/T 3836.16两个标准要求从单一设备防爆认证升级为电机、电缆、线路整体防爆认证，这无疑推高了制造成本。

“所以油气田机泵的选型，可能今后一方面要应对低价竞标带来的压力，一方面也要面临成本上升的挑战，加之工况适配的难题，这些问题梳理起来确实很多。”张杰呼吁，面对这些不利因素，行业需要更多先进技术和集成创新的应用，需要设计方、制造厂和用户之间形成更有效的联动，把现场工况吃透。

肖红：我的理解，张总的意思是一定要从设计方、工程公司和设计院，以及制造厂，还有用户，三者之间有一个相互的联动，把现场的油气环境吃透，才能对选型做出最正确的选择，对吧？王总负责新材料方面，介质相对比较特殊，腐蚀性较强，工艺波动大。在EPC项目中，设计、采购、施工、运维四个环节，哪个环节最容易把机泵的先天隐患带进去？

2.2 新材料工况之痛：设计经验主义的代价

王攀峰以新材料行业某公司的实际案例，将讨论引向了设计阶段带入先天缺陷的突出问题。他坦言，肖老师提出的问题“真的一下点到新材料行业的痛点”，并特别强调腐蚀问题是新材料化工领域较常见的通病。他详细分享了一个设计阶段把机泵的‘先天隐患’带进去的典型案例，具体如下。

某公司重组分裂解器，配备两台循环泵，机泵型式为卧式单级OH2离心泵，介质重组分，具有“低温易结晶、高温易聚合”的特殊性质，且粘度较大，操作压力0.4MPa，操作温度185℃，密封为双端面集装机械密封，冲洗方案PLAN53B+61组合，设计选型和选材都是依据之前行业的相近经验，该裂解系统每月需要切换一次，对整个系统进行水洗、碱洗，此工位机泵机械密封在系统运行后期及碱洗处理时泄漏频发，机械密封消耗量较大，一直制约裂解系统的稳定运行。

面对这一困境，该设备管理团队与机泵和各密封厂家多次探讨，尝试过多种优化方案和改进方案，包括更换干气密封结构，优化密封圈和断面形式及材质，调整弹簧比压等，但实际运行效果并不理想，一直制约稳定生产，最终他们采取了一个逆向思维的办法——“用无密封的泵来替代现有双端面机械密封机泵”，这样就可以消除机械密封在该工艺工况下对的短板，更好地赋能稳定生产。

王攀峰透露，这一替代方案已在该装置其他相近重组分系统成功应用，使用效果良好，目前该装置正在此系统中推进该方案，预计实施后能够有效解决以上问题，也为整个行业提供参考案例。这个案例的深层教训在于，设计院和建设单位项目团队依据以往相似或相近装置经验而固化下来的选型方案，在特定工况下可能完全失效。经验固然宝贵，但当经验脱离了具体介质的特性和工艺条件时，便可能成为隐患的源头。

肖红：王总的意思基本也是和张总一样，对我们工程公司提出来的设计选型方面还是有很大想法。孙总在煤化工方面，煤化工泵过流部件磨损非常快，在验收和调试阶段，从你们角度有没有一套防止新泵带病上阵的硬性检查清单？如果有，现场又没有执行，这个问题通常在哪个环节被卡住了？

2.3 煤化工验收之难：工期压力下的让步困局

“其实不光是煤化工行业，石油炼化行业，每个工程公司甚至泵厂家，他都有自己的一套设备出厂验收流程。”孙红军介绍道，很多业主项目从与设计院合作之初，就明确要求设置设备见证和验收清单，这些清单的填写也是项目竣工过程资料中的关键环节。表面上看，清单执行不存在障碍。真正的难点在于工程项目面临的工期压力。

“每个工程项目都有一个工期要求，咱现在面临的一个痛点……有个别企业它的订单会特别多，然后本来生产周期就比较长，在现场面临最大的问题就是你泵到现场以后你也能发现问题，但是发现问题了以后，本来这个设备到货，可能就马上就要到他的安装调试节点。”孙红军揭示了问题的要害——发现缺陷需要时间解决，但工程进度款与安装调试节点直接挂钩，这迫使工程公司在明知设备存在问题的情况下，也不得不让步放行。

他进一步指出，工程公司的技术人员清楚泵可能存在问题，但解决问题需要花费时间，而项目整体推进的压力迫使他们做出妥协让步。这种“发现问题但被迫放行”的尴尬，是当前行业普遍面临的困境。

针对这一困局，行业上各业主单位包括工程公司都在探索出应对机制。目前应用较为广泛的做法是由工程公司牵头建设单位配合按设备关键性等级对项目涉及的各设备进行分级管理。对于高价值且容易出问题的设备关键性等级确定的高一些。

采购时无论是甲采还是乙采，在签订技术协议时便与泵厂家明确约定各制造进度的见证点。“如果建设单位人员储备够有足够的人力资源可以调用可以去，建设单位就去；如果建设单位没有时间去，会让第三方监造过去，工程公司要求全部参与。”

通过这种前置性的质量管控来大概率降低设备到现场后出现问题的几率。”

2.4 精细化工操作之漏：人因失察的隐蔽风险

孟繁宇揭示了另一个容易被忽视的问题——设备启动前基础检查的人因缺失。“精细化工它是一个连续化多批次的生产特点，它可能存在一直工况的频繁的切换。那么很多故障其实就是在此前的一个条件确认当中没有做到位。”孟繁宇将话锋对准了启动前检查这个看似简单却反复出事的环节。

他以盘车和机封冲洗水检查为例，描述了人性中不可靠的一面：“因为人的因素人的思维是最不可控的，部分人员的心情状态、从业经历的行为习惯、“赌徒”心理等方面决定了他的行为。”一些侥幸心理导致的后果是设备损坏，但当进行事故分析时，却无法判定当事人当时是否执行了检查，从而给事故原因追溯造成困扰。

他还提到，虽然行业内一直在推行启动前安全检查表制度，但表单的真实性始终难以保证是行业的现状——“没有人可以保证每一张表是真实的。”这一痛点既反映了纯粹依赖人为执行的管理制度存在天然缺陷，也对状态监测技术提出了新的期待——如果能够通过技术手段自动判断启动前检查已严格落实，就能从根本上消除这个隐患点。（未完，待续）