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泵友圈动设备群技术交流第33期泵友圈动设备群技术交流第33期为方便机泵、压缩机等动设备管理和采购人员交流，解决设备实际运行过程中遇到的难题，泵友圈特开放动设备交流群，群内交流活跃，为了省去小伙伴爬楼辛苦，小编会分期陆续整理了群内讨论的一些问答集锦，每次约十个问答，供行业人士参详和讨论。友情提示，问题答案仅供大家研究参考，如果您有自己观点，可在文底留言。 目前微信群一群已满，二群已超过三百人，目前还有空位，欢迎各路大神，加入组织： 进群方式：添加群主微信并备注：公司+姓名+职务，我们审核通过后邀请进群。 长按识别二维码添加好友 往复式压缩机出现异响，声音持续不断，并随视频频率规律性出现，主要来自缓冲罐部位，用听针检查气缸和气阀未发现明显异常。请问这是可能由什么原因造成的？应如何排查与处理？ A-1：如果异响主要来自缓冲罐，并且经确认气缸和气阀无明显异常，则可能是由于气流脉动引起的振动或噪声。这种现象在某些工况下较为常见，尤其是在气体流量变化较大或存在回流的情况下。可以检查工艺参数是否发生变化；是否存在回流现象。如有回流管线，可尝试调整回流量，观察噪音是否有所改善；缓冲罐设计是否合理；是否存在局部涡流或共振风险；以及检查管道支撑是否稳固。 A-2：我们此前也遇到过类似情况，可能是以下几种原因： 1）缓冲罐内气流脉动引起的噪声，属于正常现象，但在某些工况下会放大为明显噪声。可通过优化工艺参数或增加稳流装置缓解。 2）缸套松动 缸套若发生松动，在运行过程中可能会产生持续性异响，且不易通过听针判断。建议停机后进行拆检，确认缸套固定状态。 3）活塞环或支撑环漏气 活塞环磨损或支撑环密封不良会导致气体泄漏，从而产生连续性的高频声响。此类问题需结合运行参数（如排气温度、效率下降）综合判断，必要时进行解体检修。 A-3：1）支撑环磨损严重，活塞和气缸镜面轻微摩擦可能性比较大。 2）检查排气温度（调取半个月前温度记录和现在温度对比），气阀盖温度进行对比，无明显变化可排除由于气阀漏串气到缓冲罐的可能。 提问者反馈：6月9日特别凉爽（26℃），缓冲罐蜂鸣声已消失，压机气阀没问题一切正常。 应该是工艺气的问题。拆检时更换了新气阀，新活塞环，密封填料等开机还是这个声音。室外温度降下来就没有异响了。 我们有一台液压隔膜计量泵，其行程设置为100%，但在运行一段时间后，流量下降至约80%左右。请问有遇到过这种情况吗？ A-1：首先需要检查进出口阀的工作状态。如果阀门被杂质堵塞或者密封件老化，会导致流量减少。建议检查并清洁或更换相关部件。 提问者反馈：柱塞密封已经更换了，我们的安全阀有排气和压力释放两种作用。 A-2：如图，如果阀组没事，就把1拧紧一点看看，不行就拆开清理一下，这是安全阀原理。在把2补油阀拧下来清洗一下，有滤网 堵塞了油压也达不到。 请教一下，屏蔽泵绝缘低，不是由于外部液体侵入引起的问题，有没有可能是内部使用的某种油导致的？我们这次启动时发现大面积屏蔽泵绝缘降低，最后通过送回厂家进行烘干处理才恢复正常。 A-1：通常情况下，屏蔽泵绝缘低更可能与环境中的水汽有关，而非内部润滑油。如果怀疑是水分引起的绝缘问题，可以尝试打开接线盒，让其自然晾干一段时间，观察是否有所改善。不过，这种做法仅适用于轻微受潮的情况，对于严重潮湿或其它原因造成的绝缘故障，则需要更加专业的处理方法。 A-2：定期检测屏蔽泵的绝缘电阻是非常重要的预防措施，这有助于提前发现潜在问题，避免因绝缘不良而导致电机烧毁的风险。一旦发现绝缘值低于安全标准，应及时采取措施修复，防止进一步损害。 A-3：在以往的经验中，遇到过类似情况，即由于绝缘性能下降导致接线柱损坏甚至电机跳停的现象。解体检查后发现设备内部存在水汽，这表明绝缘失效不仅可能导致电气短路，还会造成电流过大，最终引发电机保护装置动作。因此，及时排查并解决绝缘问题是至关重要的。 A-4：屏蔽泵绝缘低的可能涉及多个方面比如湿气或液体侵入、绝缘材料老化、电气连接问题、机械部件损坏、制造或维修缺陷及污染或导电物质附着等。 请问轻烃泵采用双机封运行多久后开始泄漏才被视为正常？机封冲洗方案为11+52，介质包括丙烯、丙烷和正丁烷。 A-1：根据国家标准GB/T 6075-2002《机械密封技术条件》规定，机械密封的使用寿命一般不应低于8000小时。而按照API 682标准（石油、石化和天然气工业用离心泵和旋转泵的轴封系统），对于特定工况下的高性能密封系统，其预期寿命可以达到25,000小时以上。然而，实际使用寿命会受到多种因素的影响，如操作条件、维护保养情况以及介质特性等。 A-2：实际上，双机封的具体使用寿命与工艺操作条件及介质性质密切相关。在您的情况下，由于处理的是丙烯、丙烷和正丁烷这样的轻烃类介质，考虑到它们具有较高的挥发性和较低的粘度，可能会对密封材料造成特殊挑战。此外，您提到的冲洗方案11+52指的是PLAN 11（自冲洗）加上PLAN 52（带缓冲液的双密封），这种组合主要用于防止外部污染物进入密封腔并提供冷却作用。 为了延长密封寿命，减少泄漏风险，可以优化隔离液选择，虽然乙二醇作为隔离液可以提供良好的润滑性和防冻性能，但具体是否适用还需根据实际情况评估。对于丙烯、丙烷和正丁烷这类介质，可能需要选用更合适的隔离液或密封液。 压缩机一直运行正常，但从昨天开始声音变大。初步判断声音来源于气缸内部，在中体连接处有放大现象。已排除气阀问题，气量和阀体温度无明显变化。活塞环及支撑环累计运行已达13,000小时。请问可能是什么原因？如何排查？ A-1：建议首先检查中体与气缸之间的连接螺栓是否松动，其次检查活塞杆锁紧螺母是否紧固，以及活塞体是否有位移或异常磨损。 A-2：虽然气阀整体功能正常，但也不能完全排除气阀垫片破损或弹簧断裂的可能性。建议对气阀密封件和弹性元件进行细致检查。 A-3：根据经验，类似异响很可能是由于活塞杆锁紧螺母松动所致。我们之前曾遇到过类似情况，拆检时发现液压锁紧螺母存在轻微松动，导致运行过程中产生异常噪音。 A-4：考虑到活塞环与支撑环已连续运行超过13,000小时，存在磨损或失效的可能。特别是支撑环磨损后，可能导致活塞组件偏心或撞击缸套，从而引发异响。建议结合运行时间评估是否需要更换。 A-5：1）虽然当前轴向振动不大，但仍需关注活塞杆与十字头连接、活塞与活塞杆连接部位是否存在松动，以及连杆大瓦、小瓦间隙是否增大。 2）检查十字头小头瓦柱销盖板是否松动，此类问题也可能引起周期性敲击声。 3）若配置了卸荷器系统，应检查压叉固定螺母是否松动或压叉间隙是否过大。不过提问者反馈该设备未配置卸荷器，因此此项可排除。 提问者反馈：当前轴向振动无明显异常，进气阀无卸荷器结构，十字头小头瓦状态需进一步拆解检查确认。 请问机泵的切换周期一般是多久？即备用泵每隔多长时间进行一次切换？ A-1：对于机泵的切换周期，并没有统一的标准，通常取决于具体的应用场景、设备状况以及公司的维护策略。例如，在某些操作环境下，可能会设定为每个月切换一次以确保备用泵处于良好状态。 提问者反馈：中国石化内部的一般做法可能是每两个月到三个月切换一次。 A-2：许多企业选择每季度（即每三个月）切换一次作为标准操作程序。但是，实际运行中发现频繁切换可能导致机泵故障率上升。基于这一观察，部分企业调整了策略，改为每季度切换一次以减少因切换带来的额外磨损和其他潜在问题。 现有一台多级泵在运行过程中存在轴向力过大的问题，导致内侧轴承频繁烧毁。目前该泵处于偏离设计工况运行状态：即高扬程、小流量运行（额定流量106 m³/h，实际仅53 m³/h，最小允许流量为32 m³/h）。泵采用的是平衡鼓结构，平衡鼓间隙为0.24 mm，在允许范围内；并通过调整转子轴向位置来调节平衡腔容积。平衡管压力稳定，无波动；系统中设有最小回流。 设备配置方面：1）轴承型号：SKF 31310/CL7C（承担轴向力的内侧轴承易损）；2）平衡方式：平衡鼓；3）系统管线、阀门、止回阀检查均正常，另一台同类型AB泵运行正常。 已排除开泵操作不当等工艺因素，现希望从设备角度出发，探讨有哪些方法可以有效降低轴向力，是否可行通过叶轮切削实现优化？ A-1：建议在系统管道上加装最小流量保护阀，并优先考虑将驱动电机更换为变频电机。当前工况属于典型的“大马拉小车”，即泵在远低于设计流量下运行，容易造成轴向力失衡、汽蚀、温升等问题。 建议安装最小流量保护阀，防止泵长期运行在低于最小允许流量状态下；最小流量回流管线接入除氧器或其他回收系统，避免浪费和安全隐患；改用变频电机，不仅可以精准控制流量和扬程，还能显著节能，延长设备寿命；若无法立即改造电机，也可尝试调整出口调节阀与回流复线配合运行，使泵始终运行在额定或接近额定流量附近，减少轴向力波动。 A-2：如果系统中已设有最小流量阀，请务必检查其实际工作状态是否正常，包括阀门动作是否灵敏；设定值是否准确；是否存在卡涩、泄漏等情况；控制逻辑是否匹配当前运行工况。 A-3：建议排查： 1）推力轴承定位异常 检查推力轴承的定位是否准确，是否存在偏移，可能导致叶轮不在中心对称位置运行，进而引起轴向力失衡。 2）口环与导叶套间隙过大 建议抬轴检查泵壳内部的口环间隙与导叶套间隙，若磨损严重会导致密封失效，影响水力平衡，加剧轴向力。 3）介质温度过高引发汽化 检查入口介质温度是否过高，是否存在局部汽化现象，这也会导致泵运行不稳定、轴向力增加。 4）轴承质量问题或装配问题 尽管使用的是SKF品牌轴承，但不同渠道来源的产品质量可能存在差异。建议核实轴承批次、供货渠道，并检查装配过程中是否有损伤或预紧力不当。 A-4：针对当前出口流量由调节阀调小的情况，建议在出口调节阀前设置一条回流复线，使泵总出口流量保持在额定值（106m³/h），其中一路通过回流返回储罐或吸入口，另一路经调节阀输出所需流量（如53m³/h）。 这样可以让泵始终运行在高效区，减少因低流量造成的轴向力不均衡问题。同时建议定期监测平衡管压差、轴承温度、振动数据，建立趋势分析，有助于早期发现异常。 如图所示，介质为异丁烷，温度为-12℃。新更换的机械密封在使用52冲洗系统时出现冒泡现象，而另一台设备则一直运行正常。请问可能是什么问题？ A-1：可能是介质侧机封泄漏导致的冒泡现象。不过，考虑到您提到的是刚更换的新机封，这种可能性需要进一步排查其他因素。 提问者反馈：介质侧机封是新换的，是否有可能是因为压缩量不足或集装式机封组装不当引起的？ A-2：对于集装式机封来说，压缩量通常是在出厂前就已经调整好的，并且安装时只需按照定位台进行装配即可，一般不需要再额外调整压缩量。因此，如果严格按照制造商提供的指导进行安装，压缩量不足的可能性较低。 A-3：在安装之前，务必检查所有相关的密封件，特别是O型圈的状态。曾经遇到过由于新密封件中的O型圈发生变形而导致泄漏的情况。因此，在安装前仔细检查密封组件的所有部件，确保没有损坏或变形是非常重要的步骤。 A-4：采用低压冲洗方案PLAN52的串联式集装密封，主密封静环安装在静环压盖内没有卡簧固定，机封打压压力高于动环环弹簧力+其他力的合力时，静环是会被顶出去的。所以这种机封打压时压力不能大于密封腔压力太多。 几点建议希望能帮到你： 1）标准化检修，轴径向跳动轴向窜动都检查一下。轴弯校轴，轴承不行换轴承，密封压盖紧固后是否偏斜。 2）更换动静环时在密封面上滴一些白油。 3）用带减压阀的气源，给机封做气密，调节好压力，接上气源后把机封整个浸泡到水盆里，看是否帽气泡。 4）先加白油，再灌泵，千万不要先灌泵再加白油。不然液化气泵密封面刚性油膜很难形成。我们之前叫这种机封为油膜密封。加白油确保机封和白油管内气体被排空。 5）灌泵时出口火炬线多排一会，并且多盘盘车，确保把液化气气化的气体也尽可能排干净。 6）泵和进出口管道，机封位置保冷要做好。 7）灌泵后让机封预冷15到20分钟，白油罐冷却水投用没问题，保证白油也是温度低的，盘车没问题，确保入口压力高于当时温度下液化气的气化压力，保证液化气不会气化。再启泵。 8）如果还解决不了。改泵用干气密封。或者换53A方案机封。 如果开泵后微漏可以开几个小时监护一下，磨合一下密封面，泄漏量如果慢慢减少了就可以继续开，如果泄漏量持续增大，再考虑检修，或其他办法。 |
